1、材料變色焦料或降解

主要原因:

溫度控制不當; 流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱; 流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。

解決對策:

溫度的準確控制。 為了能準確迅速地測定溫度波動,要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁, 并

使其位于每個獨立溫控區的中心位置, 頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜,應盡量使加熱元件在
流道兩側均布。 溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術, 其具備溫度超限報警以及自動調節

功能,能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內。

修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點, 在許可范圍內適當增大澆口直徑, 防止過甚的剪切生熱。內熱式
噴嘴的熔體在流道徑向溫差大, 更易發生焦料、降解現象, 因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

2、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

主要原因:

澆口結構選擇不合理,溫度控制不當,注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。

解決對策:

澆口結構的改進。通常,澆口的長度過長,會在塑件表面留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導致
流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時,可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、
點澆口和閥澆口。

溫度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠,則會引起熱量集中, 造成流涎、滴料和拉絲現象,因此出現上
述現象時應加強該區的冷卻。

樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下, 注射機應采取緩沖回路或
緩沖裝置來防止流涎。

3、注射量短缺或無料射出

主要原因:

流道內出現障礙物或死角; 澆口堵塞; 流道內出現較厚的冷凝層。

解決對策:

流道設計和加工時, 應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡, 使整個流道平滑而不存在流動死角。

在不影響塑件質量情況下, 適當提高料溫,避免澆口過早凝結。

適當增加熱流道溫度, 以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度, 降低壓力損失, 從而利于充滿型腔。

4、漏料嚴重

主要原因:

密封元件損壞; 加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均; 噴嘴與澆口套中心錯位, 或者止漏環決定的熔體絕
緣層在噴嘴上的投影面積過大, 導致噴嘴后退。

解決對策:

檢查密封元件、加熱元件有無損壞, 若有損壞, 在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題,還是正常
使用壽命所導致的結果。

選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式, 防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止
漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。

在強度允許范圍內, 要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小, 以防止注射時產生過大的背壓使
噴嘴后退。采用止漏方式時, 噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯位時, 
也不會發生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大, 以免造成熱損失增大。

5、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

主要原因:

導線通道間距不夠, 導致導線折斷; 裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。

解決對策:

選擇正確的加工和安裝工藝, 保證能安放全部導線, 并按規定使用高溫絕緣材料, 定期檢測導線破損情況。

選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式, 防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止
漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。